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Unilever performt mit FTS von ek robotics in der Kosmetikbranche

Ohne die laufende Produktion nennenswert unterbrechen zu müssen, richtete der FTS-Marktführer ek robotics für ein Unilever Bodycare-Werk bei Hamburg ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) für die Produktionsversorgung und -entsorgung ein.

Wegweisende Sicherheitstechnik, optimale Platzausnutzung und maßgeschneiderte Softwarelösungen garantieren dem Kunden höchste Sauberkeit, verlässlichen Warentransport ohne Schäden, erhöhte Produktivität und Standortsicherung bei überschaubaren Investitionen. Eine automatische Transportanlage in Buxtehude – zukunftsweisend für Unilever in ganz Europa.

Seit Anfang Januar 2014 läuft im Unilever-Werk der innerbetriebliche Transport von Paletten zur Ver- und Entsorgung der Produktion über ein Fahrerloses Transportsystem von ek robotics. Dieses kommt ohne manuelle Transporte aus: im Bereich Bodycare besonders wichtig, um das Einbringen von Schmutz in die Produktionsfläche zu minimieren. Automatisierung lohnt sich - besonders wenn eine Anlage wie in Buxtehude Staplertransporte im Rund-um-die-Uhr-Einsatz produziert. Auch fallen damit Schäden durch Stapler komplett weg. Einzig der knappe Platz für alle erforderlichen Installationen und die Fahrwege hatte der Automatisierung lange Zeit im Wege gestanden.

Umsetzung durch optimiertes Fahrwegdesign ek robotics erarbeitete - in Kooperation mit dem Systemintegrator BSS aus Solingen für alle fördertechnischen Komponenten - ein Konzept für eine möglichst geringe Beeinträchtigung der Produktion zusammen mit optimalen Fahrwegen und  passgenauen Softwarelösungen. Das Ingenieurteam um den erfahrenen Projektleiter Thorsten Pietschmann stand vor drei wesentlichen Herausforderungen: Es gibt wenig Platz für Übergabeplätze in den Stationsbereichen, die Transportfahrzeuge müssen extreme Engstellen in Fahrwegen mit einspuriger Verkehrsführung passieren, und das bei konstant hohen Transportleistungen. 

Das Entwicklungsteam setzte auf eine kreative Lösung: Umbauten oder Verschiebungen an den Produktionslinien erlauben die Einrichtung eines großen kreisförmigen Fahrkurses, der alle Linien bedient. Die Übergabepunkte sind um den Fahrkurs herum angeordnet. So sind diese für Zulieferungen und Warenabtransporte gleichermaßen gut erreichbar. Mit dieser Auslegung kann nun der vorhandene Platz optimal genutzt werden und ein teilweise zweispuriger Hauptfahrweg in der Mitte wird gewonnen. Das FTS übernimmt vollständig den innerbetrieblichen Transport von Paletten zur Ver- und Entsorgung der Produktion. 

Alle Transportaufträge werden dem Leitsystem OS 700 von der zentralen Materialflusssteuerung von BSS übermittelt. An jeder Linie wird zuverlässig der richtige Nachschub mittels Barcodescanner bestellt - effizientes Arbeiten für die gesamte vernetzte Produktion ist so sichergestellt.

 

Die Fahrzeugflotte: universell einsetzbar, selbst ladend und sicher 
Die Fahrzeugflotte besteht aus 13 automatisierten Serienflurförderzeugen des Typs SMART MOVE mit einer flexiblen Lasernavigation und intelligenter automatischer Nachladung. Je nach Auslastung fahren die Fahrzeuge in ruhigeren Perioden selbsttätig zum Laden. Auch das Energiesystem mit Ladeplatten an jedem Fahrzeug ist also optimal auf den 24-Stunden-Betrieb mit hohem Durchsatz ausgelegt. Die SMART MOVE Transportroboter sind zudem extrem wendig und universell einsetzbar. Sie können Paletten bodeneben, von Fördertechniken oder auch aus 2,8 m hohen Regalen aufnehmen. Hochsensible Personenschutz-Laserscanner SICK S300 vorne und hinten garantieren auch sicherheitstechnisch höchste Standards.

 

Umstellung auf automatisierten Betrieb ohne Produktionsausfall und mit nur zweiwöchiger Testphase 
Lief entwicklungsseitig auch alles reibungslos, so musste noch kurz vor dem Start der produktiven Transporte eine teilweise Sanierung des Fußbodens vorgenommen werden. Trotz dieser Verzögerung konnte der Betrieb in Buxtehude planmäßig zum Jahresanfang mit neuer Technik aufgenommen werden. „Die Testphase war mit zwei Wochen extrem kurz“, erklärt Thorsten Pietschmann. „Trotzdem musste nach Inbetriebnahme kein einziges Mal auf manuelle Stapler zurückgegriffen werden.“ Für den Kunden Unilever hieß das, dass die Produktion komplett weiterlaufen konnte.  Anpassungen und Optimierung der Gesamtanlage erfolgten dann weiter im laufenden Betrieb. 

 

Eine Investition mit Zukunft 
Wie immer bei ek robotics wurde auch in diesem Fall der projektspezifische Programm-Source-Code mit ausgeliefert. So kann der Kunde das System auch noch nach fünf oder 15 Jahren erweitern. Ob zum Beispiel neue Fahrzeugtypen oder Steuerungsversionen implementiert werden, hängt ganz von der zukünftigen Bedarfssituation ab. „Wer weiß schon heute mit Sicherheit, was in fünf Jahren gebraucht wird: Fahrzeuge mit Rollenbahn, flache Trägerfahrzeuge mit Hubtisch oder etwas ganz Anderes“, sagt Ronald Kretschmer, CSO bei ek robotics. „Dank unserer Arbeitsweise sind dem Kunden aber zukunftssichere und kostensparende Erweiterungen garantiert.“ Umso wichtiger ist dies, da sich meist schon in kurzer Zeit die Erwartungen, die in eine Automatisierung gesetzt wurden, bestätigen und weitere Produktionsteile in das FTS mit einbezogen werden sollen. So auch in diesem Fall: Das System ist bereits um eine innovative Station zur automatisierten Müllentsorgung erweitert worden. Die Erweiterung um zusätzliche Fahrzeuge ist in Arbeit. Konzernweit gilt das Werk Buxtehude bei Unilever aufgrund seiner beispielhaften technischen Ausrüstung als Referenz für weitere Produktionswerke.

 

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